فلنج چیست و چرا ساخت آن اهمیت دارد؟
فلنج قطعهای دیسکی شکل با سوراخهای پیچکاری شده است که به کمک پیچ و گسکت، اتصال مطمئن بین اجزای مختلف سیستم ایجاد میکند. کیفیت ساخت فلنج مستقیماً بر موارد زیر تأثیر میگذارد:
- تحمل فشار و دمای کاری
- آببندی سیستم
- جلوگیری از نشتی و خوردگی
- افزایش طول عمر تجهیزات
- کاهش هزینههای تعمیر و نگهداری
به همین دلیل، فرآیند ساخت فلنج باید مطابق استانداردهای بینالمللی و با کنترل دقیق کیفی انجام شود.
متریالهای رایج در ساخت فلنج
انتخاب متریال، اولین و مهمترین مرحله در ساخت فلنج است. این انتخاب بر اساس فشار، دما، نوع سیال و محیط عملیاتی انجام میشود.
متداولترین متریالهای ساخت فلنج:
- فولاد کربنی (Carbon Steel): مناسب برای فشار و دمای متوسط
- فولاد آلیاژی (Alloy Steel): مورد استفاده در دما و فشار بالا
- استنلس استیل (Stainless Steel): مناسب محیطهای خورنده
- چدن (Cast Iron): برای سیستمهای کمفشار
- آلیاژهای خاص (Inconel, Monel): برای شرایط فوق خاص صنعتی
در فروشگاه ابزار دقیق پیکاتک، فلنجها با متریالهای متناسب با کاربردهای صنعتی مختلف عرضه میشوند.
استانداردهای متداول در ساخت فلنج
فرآیند تولید فلنج بدون رعایت استاندارد، عملاً غیرقابل استفاده صنعتی است. برخی از استانداردهای پرکاربرد عبارتاند از:
- ASME / ANSI
- DIN
- EN
- ISO
- BS
هر استاندارد، ابعاد، کلاس فشاری، نوع سطح آببندی (Facing) و تلرانسهای ساخت را مشخص میکند.
روشهای اصلی ساخت فلنج
ساخت فلنج با توجه به کاربرد و فشار کاری، به روشهای مختلفی انجام میشود.
ساخت فلنج به روش فورج (Forged Flange)
در این روش، شمش فلزی تحت فشار و حرارت شکلدهی میشود. فلنجهای فورجشده دارای:
- استحکام مکانیکی بالا
- ساختار متراکم
- مقاومت عالی در برابر فشار
این روش بیشتر برای صنایع نفت و گاز استفاده میشود.
ساخت فلنج به روش ریختهگری (Cast Flange)
در این روش، فلز مذاب در قالب ریخته میشود. مزایا شامل:
- هزینه تولید کمتر
- مناسب برای فشارهای پایین
اما مقاومت مکانیکی آن نسبت به فورج کمتر است.
ساخت فلنج به روش ماشینکاری (Machined Flange)
در برخی موارد، فلنجها با ماشینکاری CNC از ورق یا قطعات نیمهساخته تولید میشوند. این روش دقت ابعادی بالایی فراهم میکند.
مراحل گامبهگام ساخت فلنج
فرآیند ساخت فلنج صنعتی معمولاً شامل مراحل زیر است:
- انتخاب متریال متناسب با شرایط کاری
- برش اولیه یا آمادهسازی شمش
- فورج یا ریختهگری (بسته به نوع فلنج)
- ماشینکاری دقیق سوراخها و سطوح آببند
- عملیات حرارتی (در صورت نیاز)
- بازرسی ابعادی و تستهای غیرمخرب
- مارکینگ و بستهبندی نهایی
انواع فلنج از نظر ساخت و طراحی
در حین فرآیند ساخت، نوع فلنج نیز تعیین میشود:
- فلنج جوشی تخت (Slip On)
- فلنج گلودار (Weld Neck)
- فلنج کور (Blind)
- فلنج رزوهای (Threaded)
- فلنج ساکت ولد (Socket Weld)
هرکدام دارای ساختار و کاربرد خاص در سیستمهای ابزار دقیق و پایپینگ هستند.
نقش کیفیت ساخت فلنج در ابزار دقیق
در سیستمهای ابزار دقیق، حتی یک نشتی کوچک میتواند باعث:
- خطای اندازهگیری
- کاهش دقت سنسورها
- آسیب به تجهیزات کنترلی
به همین دلیل تلرانس ساخت، کیفیت سطح آببندی و صحت سوراخکاری فلنج اهمیت ویژهای دارد.
کنترل کیفیت در ساخت فلنج
برخی از تستهای متداول پس از ساخت فلنج عبارتاند از:
- تست ابعادی
- تست فشار
- تست التراسونیک (UT)
- تست ذرات مغناطیسی (MPI)
- بررسی صافی سطح (Ra)
فلنجهای تأییدشده در فروشگاه ابزار دقیق پیکاتک معمولاً همراه با گواهی متریال و کنترل کیفیت عرضه میشوند.
انتخاب و خرید فلنج استاندارد
در زمان خرید فلنج باید موارد زیر بررسی شود:
- استاندارد ساخت
- کلاس فشاری
- متریال بدنه
- نوع سطح آببندی
- سازگاری با سیستم موجود
پیکاتک با ارائه مشخصات فنی کامل، فرآیند انتخاب فلنج مناسب را برای مهندسان سادهتر کرده است.