"فلنج اسلیپون"
فلنج اسلیپون
فلنج اسلیپون (Slip On Flange) یکی از رایج‌ترین و پرکاربردترین انواع فلنج‌ها در صنعت لوله‌کشی است. این نوع فلنج به طور گسترده در صنایع مختلفی از جمله نفت، گاز، پتروشیمی، صنایع آبرسانی، سیستم‌های تهویه مطبوع (HVAC)، و همچنین در سیستم‌های ابزار دقیق (Instrumentation) مورد استفاده قرار می‌گیرد. دلیل محبوبیت گسترده فلنج اسلیپون، سهولت و سرعت در فرآیند نصب آن، هزینه نسبتاً پایین‌تر در مقایسه با برخی فلنج‌های دیگر، و همچنین انعطاف‌پذیری بالای آن در کاربردهای متنوع است. طراحی خاص این فلنج به گونه‌ای است که لوله مورد نظر به راحتی وارد حفره مرکزی فلنج شده و پس از قرارگیری صحیح، از دو سمت (داخل و خارج) به وسیله جوشکاری فیلت (Fillet Weld) به لوله متصل می‌شود. این نوع اتصال، استحکام و آب‌بندی قابل قبولی را برای کاربردهای فشار متوسط فراهم می‌کند.
ساختار و نحوه طراحی
فلنج اسلیپون به دلیل شکل ظاهری و نحوه اتصال خود، نام «Slip On» را به خود گرفته است. این نام به معنی «سر خورده روی لوله» یا «وارد شدن بر روی لوله» است. دلیل این نام‌گذاری، وجود یک سوراخ مرکزی در فلنج است که قطر داخلی آن کمی بزرگتر از قطر خارجی لوله‌ای است که قرار است به آن متصل شود. این فضای اضافی امکان ورود آسان لوله به داخل فلنج را فراهم می‌آورد.
فرآیند اتصال فلنج اسلیپون به لوله شامل دو مرحله جوشکاری مهم است:
جوش فیلت بیرونی (Outer Fillet Weld): پس از قرار گرفتن لوله در داخل هاب فلنج و رسیدن به نقطه مورد نظر (معمولاً با فاصله مشخص از انتهای لوله)، یک جوش فیلت در قسمت بیرونی اتصال بین فلنج و لوله انجام می‌شود. این جوش، علاوه بر ایجاد اتصال مکانیکی، به جلوگیری از نشت سیال از محیط بیرونی کمک می‌کند.
جوش فیلت داخلی (Inner Fillet Weld): برای اطمینان از آب‌بندی کامل و ایجاد حداکثر استحکام در برابر فشارهای داخلی سیال، یک جوش فیلت دیگر در قسمت داخلی اتصال، بین لوله و سطح داخلی هاب فلنج، اجرا می‌گردد. این جوش داخلی، تکیه‌گاه اصلی فلنج بر روی لوله محسوب می‌شود و انتقال بار و فشار را به طور مؤثرتری انجام می‌دهد.
ویژگی‌های طراحی:
ضخامت کمتر نسبت به فلنج‌های گردن‌دار جوشی (Weld Neck): به طور کلی، فلنج‌های اسلیپون در مقایسه با فلنج‌های Weld Neck که دارای یک گردن مخروطی برای انتقال تنش هستند، از ضخامت کمتری برخوردارند. این موضوع باعث کاهش وزن و هزینه مواد اولیه می‌شود.
سطح صاف روی فلنج: سطح بالایی فلنج اسلیپون معمولاً صاف و بدون هیچ‌گونه برجستگی یا شیار خاصی طراحی می‌شود. این ویژگی امکان نصب انواع مختلفی از گسکت‌ها (Gaskets) را فراهم می‌آورد، که از جمله آن‌ها می‌توان به گسکت‌های رینگ، اسپیروول و انواع گسکت‌های فیبر و لاستیکی اشاره کرد.
قابلیت استفاده در سیستم‌های فشار متوسط: به دلیل ماهیت اتصال جوشی فیلت، فلنج‌های اسلیپون برای کاربردهایی که فشار سیال متوسط است، بسیار مناسب هستند. در فشارهای بسیار بالا، فلنج‌های Weld Neck به دلیل توزیع بهتر تنش، ارجحیت دارند.
نیاز به فضای کمتر برای نصب: در برخی کاربردها، فضای موجود برای نصب اتصالات محدود است. فلنج‌های اسلیپون به دلیل طراحی ساده‌تر و عدم نیاز به ابعاد طولی زیاد برای گردن جوشی، فضای کمتری را اشغال می‌کنند.
متریال و استانداردها
فلنج‌های اسلیپون، مانند سایر انواع فلنج‌ها، از طیف وسیعی از متریال‌ها تولید می‌شوند تا بتوانند نیازهای مختلف صنایع را در برابر عوامل خورنده، دما و فشار کاری مرتفع سازند. رایج‌ترین متریال‌های مورد استفاده عبارتند از:
کربن استیل (Carbon Steel): این دسته از فلنج‌ها، که از فولاد کربنی ساخته می‌شوند، برای کاربردهای عمومی و در سیستم‌هایی که فشار کاری متوسط و دمای محیطی معتدل است، بسیار مناسب هستند. استاندارد رایج برای تولید فلنج‌های کربن استیل ASME A105 است که مقاومت خوبی در برابر تنش‌های مکانیکی ارائه می‌دهد. این متریال مقرون به صرفه بوده و به راحتی قابل ماشین‌کاری و جوشکاری است.
استنلس استیل (Stainless Steel): فلنج‌های استنلس استیل به دلیل دارا بودن عنصر کروم، مقاومت بسیار بالایی در برابر خوردگی و اکسیداسیون از خود نشان می‌دهند. این ویژگی آن‌ها را برای استفاده در صنایع غذایی، دارویی، شیمیایی، دریایی و هر محیطی که احتمال تماس با مواد خورنده وجود دارد، ایده‌آل می‌سازد. استنل استیل‌های رایج شامل گرید‌های 304 (A182 F304) و 316 (A182 F316) هستند که گرید 316 به دلیل دارا بودن مولیبدن، مقاومت خوردگی بهتری در محیط‌های حاوی کلراید دارد.
آلیاژهای خاص (Special Alloys): برای کاربردهایی که با دماهای بسیار بالا، فشارهای فوق‌العاده زیاد، یا محیط‌های شیمیایی بسیار تهاجمی روبرو هستند، از فلنج‌های ساخته شده از آلیاژهای خاص مانند مونل (Monel)، اینکونل (Inconel)، آلیاژهای نیکل و تیتانیوم استفاده می‌شود. این متریال‌ها خواص مکانیکی و مقاومت شیمیایی برتری دارند اما هزینه تولید و خرید آن‌ها نیز به مراتب بالاتر است.
استانداردهای رایج تولید:
برای اطمینان از سازگاری ابعادی، مکانیکی و کیفی فلنج‌های اسلیپون، استانداردهای بین‌المللی مختلفی تدوین شده‌اند. مهم‌ترین این استانداردها عبارتند از:
ASME/ANSI B16.5: این استاندارد که توسط انجمن مهندسان مکانیک آمریکا (ASME) منتشر شده است، یکی از پرکاربردترین استانداردها در صنعت نفت و گاز و سایر صنایع مشابه است. این استاندارد ابعاد، تحمل‌ها، متریال، روش‌های تست و علائم‌گذاری فلنج‌های لوله‌کشی را برای فشارهای کاری کلاس 150 تا Class 2500 پوشش می‌دهد. فلنج‌های اسلیپون مطابق با این استاندارد در کلاس‌های فشاری مختلف (مثلاً 150، 300، 600) تولید می‌شوند.
DIN EN 1092-1: این استاندارد اروپایی، معادل استاندارد ASME است و اصول مشابهی را برای طراحی، ابعاد و مشخصات فنی فلنج‌ها دنبال می‌کند. این استاندارد نیز در پروژه‌های بین‌المللی و اروپایی به طور گسترده مورد استفاده قرار می‌گیرد.
API 6A: این استاندارد که توسط انستیتوی نفت آمریکا (API) تدوین شده است، به طور خاص برای تجهیزات سرچاهی و تجهیزات مرتبط با استخراج نفت و گاز طراحی شده است. فلنج‌های مورد استفاده در این حوزه باید الزامات سخت‌گیرانه‌تری را نسبت به استانداردهای عمومی داشته باشند.
مزایا و معایب فلنج Slip On
همانند هر قطعه صنعتی دیگر، فلنج‌های اسلیپون نیز دارای مجموعه‌ای از مزایا و معایب هستند که در انتخاب و استفاده از آن‌ها باید مد نظر قرار گیرند:
مزایا:
نصب آسان و سریع: یکی از برجسته‌ترین مزایای فلنج Slip On، سهولت و سرعت بالای نصب آن است. لوله فقط نیاز دارد به اندازه کافی برش خورده و وارد فلنج شود، بدون نیاز به تراش‌کاری یا تنظیمات پیچیده در انتهای لوله. این امر باعث صرفه‌جویی قابل توجهی در زمان و نیروی انسانی در هنگام نصب می‌شود.
هزینه کمتر: در مقایسه با برخی انواع فلنج‌های با کارایی مشابه مانند فلنج‌های Weld Neck، فلنج‌های اسلیپون به دلیل سادگی در فرآیند تولید و نیاز به مواد اولیه کمتر (به دلیل ضخامت کمتر و عدم وجود گردن)، قیمت پایین‌تری دارند. این موضوع به کاهش هزینه‌های کلی پروژه کمک می‌کند.
انعطاف در هم‌راستاسازی (Alignment): فضای داخلی فلنج اسلیپون به لوله اجازه می‌دهد تا با آزادی بیشتری در موقعیت صحیح برای جوشکاری قرار گیرد. این انعطاف‌پذیری، فرآیند هم‌راستا کردن دقیق لوله و فلنج را تسهیل می‌کند، به خصوص در مواردی که ممکن است در طول لوله‌کشی ناهم‌راستایی‌های جزئی وجود داشته باشد.
عملکرد مناسب در سرعت‌های بالا: در سیستم‌هایی که سیال با سرعت بالا جریان دارد، فلنج‌های اسلیپون می‌توانند عملکرد مناسبی از خود نشان دهند، زیرا مانع جریان کمتری نسبت به برخی انواع دیگر فلنج‌ها ایجاد می‌کنند.
معایب:
مقاومت کمتر در برابر فشارهای بالا: به دلیل اینکه اتصال فلنج اسلیپون به لوله از طریق جوش فیلت در دو سمت انجام می‌شود و لوله تکیه‌گاهی مستقیم به یک گردن متحرک (مانند Weld Neck) ندارد، این نوع فلنج مقاومت کمتری در برابر فشارهای داخلی بسیار بالا و تنش‌های ناشی از انبساط حرارتی لوله از خود نشان می‌دهد. در فشارهای کاری بالا، خطر ایجاد ترک در ناحیه جوش یا جدایش فلنج از لوله بیشتر است.
دو جوشکاری لازم: برای دستیابی به استحکام و آب‌بندی مطلوب، فلنج اسلیپون نیازمند انجام دو مرحله جوشکاری (داخل و خارج) است. این امر اگرچه کیفیت اتصال را تضمین می‌کند، اما ممکن است زمان‌بر باشد و نیاز به مهارت جوشکار را افزایش دهد.
عمر مفید کوتاه‌تر در شرایط خورنده: در محیط‌های شیمیایی تهاجمی یا در حضور مواد خورنده، ناحیه جوش داده شده در فلنج اسلیپون ممکن است زودتر دچار خوردگی شود، که این امر می‌تواند عمر مفید فلنج را کاهش دهد.
کاربردهای فلنج اسلیپون در صنعت
فلنج اسلیپون به دلیل ویژگی‌های کاربردی و اقتصادی خود، در طیف وسیعی از صنایع و سیستم‌های لوله‌کشی مورد استفاده قرار می‌گیرد. برخی از مهم‌ترین کاربردهای این نوع فلنج عبارتند از:
خطوط انتقال آب و فاضلاب: در تأسیسات آبرسانی شهری و روستایی، سیستم‌های تصفیه آب و همچنین شبکه‌های جمع‌آوری و انتقال فاضلاب، به ویژه در بخش‌های با فشار متوسط، از فلنج‌های اسلیپون به طور گسترده استفاده می‌شود.
تأسیسات حرارتی و سرمایشی (HVAC): در سیستم‌های گرمایش مرکزی ساختمان‌ها، چیلرها، برج‌های خنک‌کننده و خطوط انتقال سیالات در سیستم‌های تهویه مطبوع، فلنج‌های اسلیپون به دلیل نصب آسان و هزینه کم، انتخابی رایج هستند.
صنایع نفت، گاز و پتروشیمی: در بخش‌هایی از پالایشگاه‌ها، پتروشیمی‌ها و تأسیسات بالادستی نفت و گاز که فشار کاری متوسط است و نیازی به تحمل فشارهای بسیار بالا یا دماهای فوق‌العاده زیاد نیست، از فلنج‌های اسلیپون استفاده می‌شود. این فلنج‌ها در خطوط فرعی، اتصالات شیرآلات و نقاطی که نیاز به انعطاف در نصب دارند، کاربرد دارند.
نیروگاه‌ها و صنایع تولید انرژی: در خطوط لوله‌کشی مربوط به سیستم‌های خنک‌کننده، سیستم‌های کمکی و خطوطی که سیالات با فشار متوسط حمل می‌کنند، در نیروگاه‌های حرارتی، آبی و هسته‌ای، فلنج‌های اسلیپون به کار گرفته می‌شوند.
سیستم‌های ابزار دقیق و پایپینگ فشار متوسط: در اتصالات مربوط به گیج‌ها، سنسورها، فلومترها و سایر تجهیزات ابزار دقیق که معمولاً در فشارهای نسبتاً پایین تا متوسط عمل می‌کنند، فلنج‌های اسلیپون گزینه مناسبی هستند. همچنین در پایپینگ‌های عمومی با فشار متوسط در صنایع مختلف.
نکات مهم در انتخاب فلنج اسلیپون
انتخاب صحیح فلنج اسلیپون برای اطمینان از عملکرد ایمن، کارآمد و طول عمر سیستم لوله‌کشی، از اهمیت بالایی برخوردار است. در هنگام انتخاب این نوع فلنج، باید به فاکتورهای کلیدی زیر توجه نمود:
کلاس فشار (Class Rating): این فاکتور مهم‌ترین معیار در انتخاب فلنج است و مشخص‌کننده حداکثر فشار کاری است که فلنج می‌تواند در دمای مشخص تحمل کند. کلاس‌های فشاری رایج برای فلنج‌های اسلیپون شامل Class 150، Class 300 و در برخی استانداردها Class 600 است. انتخاب کلاسی بالاتر از نیاز سیستم، هزینه‌ها را افزایش می‌دهد و انتخاب کلاسی پایین‌تر، ایمنی سیستم را به خطر می‌اندازد.
جنس متریال (Material): جنس فلنج باید با توجه به نوع سیال عبوری، دمای کاری، و شرایط محیطی (مانند خورندگی) انتخاب شود. برای سیالات غیرخورنده و محیط‌های معمولی، کربن استیل مناسب است. برای محیط‌های اسیدی، قلیایی یا شور، استنلس استیل (گرید 304 یا 316) یا آلیاژهای خاص‌تر ترجیح داده می‌شوند. همچنین، سازگاری متریال فلنج با متریال لوله برای جلوگیری از خوردگی گالوانیک نیز باید در نظر گرفته شود.
استاندارد ابعادی (Dimensional Standard): فلنج انتخابی باید با استاندارد ابعادی مورد نیاز پروژه مطابقت داشته باشد تا بتواند به درستی با سایر اجزای لوله‌کشی مانند لوله‌ها، شیرآلات و سایر فلنج‌ها جفت شود. اطمینان از رعایت استاندارد ASME/ANSI B16.5 یا DIN EN 1092-1 برای پروژه‌های بین‌المللی بسیار حیاتی است.
اندازه سوراخ (Bore Size): اگرچه فلنج اسلیپون به طور کلی بزرگتر از قطر خارجی لوله طراحی می‌شود، اما تطابق دقیق ابعاد سوراخ با قطر خارجی لوله از اهمیت بالایی برخوردار است. این اطمینان می‌دهد که لوله به درستی در داخل فلنج قرار گرفته و فضای کافی برای جوشکاری فیلت فراهم است.
مراحل نصب فلنج Slip On
فرآیند نصب فلنج اسلیپون نسبتاً ساده است، اما دقت در انجام مراحل برای تضمین یک اتصال ایمن و بدون نشتی ضروری است. مراحل اصلی نصب به شرح زیر است:
برش لوله با طول مناسب: ابتدا انتهای لوله‌ای که قرار است فلنج به آن متصل شود، باید با دقت برش داده شود. طول برش باید به گونه‌ای باشد که پس از قرارگیری لوله داخل فلنج، فاصله مناسبی (معمولاً حدود 1/8 اینچ یا 3 میلی‌متر) بین انتهای لوله و کف حفره داخلی فلنج باقی بماند. این فاصله اجازه می‌دهد تا جوش فیلت داخلی به طور کامل انجام شود و از تماس مستقیم انتهای لوله با سطح داخلی فلنج جلوگیری شود.
قرار دادن لوله داخل هاب فلنج: لوله را به آرامی داخل حفره مرکزی فلنج اسلیپون وارد کنید تا زمانی که به انتهای داخلی فلنج برسد. پس از رسیدن به انتهای داخلی، لوله را به عقب بکشید تا فاصله تنظیم شده (مثلاً 3 میلی‌متر) ایجاد شود. در این مرحله، می‌توان لوله را با گیره یا وسایل دیگر در جای خود ثابت نگه داشت.
جوشکاری از بیرون (Outer Fillet Weld): با استفاده از الکترود یا سیم جوش مناسب با جنس فلنج و لوله، یک جوش فیلت پیوسته و یکنواخت در اطراف محیط بیرونی اتصال بین فلنج و لوله اجرا کنید. این جوش باید تا حدی نفوذ داشته باشد تا اتصال محکمی ایجاد کند.
جوشکاری از داخل (Inner Fillet Weld): پس از اتمام جوشکاری بیرونی و خنک شدن آن، نوبت به جوشکاری داخلی می‌رسد. جوشکار از داخل حفره فلنج، در محل تماس لوله با سطح داخلی فلنج، جوش فیلت اجرا می‌کند. این جوش از اهمیت حیاتی برخوردار است زیرا تکیه‌گاه اصلی فلنج بر روی لوله همین جوش داخلی است و انتقال بار اصلی از طریق آن صورت می‌گیرد.
بازرسی و آماده‌سازی برای اتصال: پس از اتمام جوشکاری و خنک شدن کامل، محل جوش‌ها باید از نظر کیفیت، پیوستگی و عدم وجود عیوب (مانند ترک، حفره، سرباره) بازرسی شوند. سپس سطح فلنج برای نصب گسکت تمیز و آماده می‌شود.
نصب گسکت و اتصال به فلنج مقابل: گسکت مناسب با توجه به کلاس فشار و نوع سیال انتخاب شده و بین دو فلنج قرار می‌گیرد. سپس فلنج‌ها با پیچ و مهره به یکدیگر متصل شده و پس از سفت شدن نهایی (با گشتاور مشخص)، اتصال کامل می‌گردد.
نگهداری و بازرسی دوره‌ای
حتی در سیستم‌های لوله‌کشی که از فلنج‌های اسلیپون استفاده می‌کنند، انجام نگهداری و بازرسی‌های دوره‌ای برای اطمینان از عملکرد صحیح و جلوگیری از حوادث ناگوار ضروری است. برخی از اقدامات مهم در این زمینه عبارتند از:
بررسی خوردگی یا فرسایش: به طور منظم، به خصوص در نواحی جوش داده شده و سطح فلنج، هرگونه نشانه خوردگی، حفره (Pitting) یا فرسایش سیال مورد بررسی قرار گیرد. در صورت مشاهده خوردگی شدید، ممکن است نیاز به تعویض فلنج یا تعمیر جزئی باشد.
اطمینان از سالم بودن گسکت‌ها: گسکت‌ها عمر مفیدی دارند و ممکن است به مرور زمان خشک، شکننده یا متراکم شوند. بررسی دوره‌ای وضعیت گسکت‌ها و تعویض آن‌ها در صورت مشاهده علائم فرسودگی، برای جلوگیری از نشتی ضروری است.
کنترل کشش پیچ‌ها: پیچ و مهره‌های اتصال فلنج‌ها باید به صورت دوره‌ای از نظر سفتی و درستی کشش بررسی شوند. کشش نامناسب پیچ‌ها (چه سفت شدن بیش از حد و چه شل شدن) می‌تواند منجر به نشتی یا آسیب به فلنج و گسکت شود. سفت کردن پیچ‌ها باید طبق دستورالعمل سازنده و با استفاده از ابزارهای کالیبره شده (مانند آچار گشتاور) انجام شود.
- بازرسی چشمی: بازرسی چشمی کلی سیستم لوله‌کشی، به ویژه در محل اتصالات فلنجی، برای شناسایی هرگونه نشانه غیرعادی مانند تغییر رنگ، نشتی، ارتعاشات غیرمعمول یا آسیب فیزیکی به فلنج‌ها بسیار مفید است.
مقایسه فلنج اسلیپون با سایر فلنج‌ها
برای درک بهتر جایگاه فلنج اسلیپون در طراحی سیستم‌های لوله‌کشی، مقایسه‌ای اجمالی با دو نوع رایج دیگر فلنج، یعنی Weld Neck و Socket Weld، ارائه می‌شود:
نوع فلنجهزینهمقاومت در فشارنصبدوامتوضیحاتSlip Onکممتوسطآسانمتوسطمناسب برای فشار متوسط، نصب سریعWeld Neckزیادبالاپیچیدهزیادایده‌آل برای فشارهای بالا و دماهای شدید، انتقال تنش عالیSocket Weldمتوسطمتوسطمتوسطمتوسطمناسب برای لوله‌های با قطر کوچک، مقاومت خوب در برابر نشتی
نکات تکمیلی مقایسه:
فلنج Weld Neck: به دلیل گردن مخروطی و جوش سرتاسری (Butt Weld)، تنش‌های حرارتی و فشاری را به طور مؤثرتری در کل بدنه فلنج و لوله توزیع می‌کند. این امر باعث می‌شود در شرایط سخت کاری، انتخاب ارجح باشد.
فلنج Socket Weld: برای لوله‌های با قطر خارجی کمتر (معمولاً تا 2 اینچ) طراحی شده است. لوله داخل یک حفره (Socket) قرار گرفته و از یک طرف (بیرون) جوش فیلت می‌شود. این نوع فلنج، خواص آب‌بندی خوبی دارد و برای کاربردهای فشار متوسط نیز مناسب است، اما به اندازه Weld Neck در برابر فشارهای بسیار بالا مقاوم نیست.
جمع‌بندی
فلنج اسلیپون (Slip On Flange) به عنوان یک راهکار اقتصادی و کارآمد در صنعت لوله‌کشی شناخته می‌شود. سادگی فرآیند نصب، هزینه تولید و خرید کمتر، و همچنین قابلیت استفاده در طیف وسیعی از متریال‌ها، آن را به گزینه‌ای محبوب برای بسیاری از کاربردهای صنعتی، به ویژه در سیستم‌های لوله‌کشی با فشار متوسط، تبدیل کرده است. با این حال، لازم است محدودیت‌های این نوع فلنج در تحمل فشارهای بسیار بالا و تنش‌های شدید در نظر گرفته شود. انتخاب صحیح فلنج اسلیپون بر اساس کلاس فشار مناسب، جنس متریال هماهنگ با سیال و محیط، و رعایت استانداردهای ابعادی و کیفی، نقش کلیدی در تضمین عملکرد ایمن، اطمینان از آب‌بندی مؤثر و طول عمر مطلوب این قطعه در سیستم لوله‌کشی ایفا می‌کند. درک مزایا و معایب این نوع فلنج به مهندسان و طراحان سیستم‌های پایپینگ کمک می‌کند تا بهترین تصمیم را برای هر پروژه اتخاذ نمایند.
سوالات متداول (FAQ)
1. فلنج اسلیپون برای چه فشارهایی مناسب است؟
فلنج Slip On معمولاً برای فشارهای متوسط، مطابق با کلاس‌های 150 و 300 بر اساس استاندارد ASME/ANSI B16.5، استفاده می‌شود. توصیه اکید می‌شود که برای کاربردهای با فشار بسیار بالا (کلاس‌های بالاتر مانند 600، 900 و بالاتر) یا در شرایط تنش‌زا، از فلنج‌هایی مانند Weld Neck استفاده شود.
2. آیا فلنج اسلیپون نیاز به جوش کامل دارد؟
بله. برای اطمینان از استحکام مکانیکی و آب‌بندی کامل در برابر فشار سیال، فلنج Slip On باید از دو سمت (داخل و خارج) به لوله جوشکاری فیلت شود. این دو جوش، نقطه اتصال اصلی فلنج به سیستم لوله‌کشی را تشکیل می‌دهند.
3. تفاوت اصلی فلنج اسلیپون با فلنج گردن‌دار (Weld Neck) چیست؟
تفاوت اصلی در طراحی و نحوه انتقال تنش است. فلنج Weld Neck دارای یک گردن مخروطی شکل است که باعث توزیع یکنواخت تنش‌های ناشی از فشار و دما در طول گردن و اتصال جوشی می‌شود. این ویژگی، مقاومت و دوام بسیار بالاتری را برای فشارهای بالا و تغییرات دمایی شدید فراهم می‌کند. در مقابل، فلنج Slip On به دلیل نداشتن گردن و اتکا به جوش فیلت، نصب ساده‌تر و هزینه کمتری دارد اما مقاومت کمتری در برابر فشارهای بالا از خود نشان می‌دهد.
4. مزیت اصلی استفاده از فلنج اسلیپون نسبت به فلنج Socket Weld چیست؟
در حالی که هر دو برای فشارهای متوسط مناسب هستند، فلنج اسلیپون معمولاً برای لوله‌های با قطرهای بزرگتر از 2 اینچ ترجیح داده می‌شود و نصب آن به طور کلی ساده‌تر است. فلنج Socket Weld بیشتر برای لوله‌های کوچکتر (تا 2 اینچ) استفاده می‌شود و اتصال آن به گونه‌ای است که لوله داخل یک حفره قرار گرفته و از بیرون جوش می‌شود. در برخی موارد، نصب فلنج اسلیپون ممکن است انعطاف‌پذیری بیشتری در هم‌راستاسازی لوله ایجاد کند.